分析现场仪表故障原因时，要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑，仔细分析，检查原因所在，分析不同的现场仪表故障情况——液位控制仪表系统故障分析：

　　a液位控制仪表系统指示值变化到最大或最小时，可先检查检测仪表是否正常，如指示正常，将液位控制改为手动遥控液位，看液位变化情况。如液位可以稳定在一定的范围，则故障在液位控制系统；如稳不住液位，一般为工艺系统造成的故障，要从工艺方面再查找具体原因。

　　b差压式液位控制仪表指示和现场直读式指示仪表指示对不上时，先检查现场直读式指示仪表是否正常，如指示正常，再检查差压式液位仪表的负压导压管封液是否有渗漏，如果有渗漏，重新灌封液，调零点；无渗漏，可能是仪表的负迁移量不对了，重新调整迁移量使仪表指示正常。

c液位控制仪表系统指示值变化波动过于频繁时，要分析液面控制对象的容量大小，来分析故障的原因，容量大一般是仪表故障造成；容量小的首先要分析工艺操作情况是否有变化，如有变化很可能是工艺造成的波动频繁。如没有变化可能是仪表故障造成。

液位控制仪表系统故障解决方法：排除法

　　(1)系统控制时，判定也应该如此，将各部分独立后，判定故障，很容易就找出问题所在

　　(2)现场显示的仪表，怀疑显示数据不正常，可根据工艺环境估计数据，相去太远，就只检查调试仪表就可以了

　　(3)现场控制的仪表怀疑显示数据不正常，可将自动脱开，观察，固定工艺条件的数据，可以判定采集数据是否正常。如控制结果不稳定，也先判定数据采集是否正常，方法同上，因为数据采集不正常，控制结果肯定不行。

　　以上问题判断正确后，在检查软手动输出的时候，执行机构是否正常开动。最后再调整PID参数等等。