分析现场仪表故障原因时,要从现场仪表和工艺操作系统方面综合考虑,仔细分析,检查原因所在,分析不同的现场仪表故障情况——流量控制仪表系统故障分析:
a流量控制仪表系统指示值达到最小时,首先检查现场检测仪表,如果正常,则故障在显示仪表。当现场检测仪表指示也最小,则检查调节阀开度,如果调节阀开度为零,常为调节阀到调节器之间故障。当现场检测仪表指示最小,调节阀开度正常,故障原因很可能是系统压力不够、数字显示控制仪系统管路堵塞、泵不上量、介质结晶、操作不当等原因造成。如果是仪表方面的故障,原因有:流量计可能是正压引压导管堵塞;差压变送器正压室漏;齿轮卡死或过滤网堵塞等等。
b流量控制仪表系统指示值达到最大时,则检测仪表也常常会指示最大,可手动遥控调节阀开大或关小,如果流量能降下来则一般为工艺操作原因造成;若流量值降不下来,则是仪表系统的原因造成,检查流量控制仪表系统的调节阀是否动过;检查仪表测量引压系统是否正常,仪表信号传送系统是否正常。
c流量控制仪表系统指示值波动较频繁,可将控制改到手动,如果波动减小,就是仪表方面的原因或是仪表控制参数PID不合适,如果波动仍频繁,就是工艺操作方面原因造成。解决方法:
流量控制仪表系统故障解决方法:排除法
(1)系统控制时,判定也应该如此,将各部分独立后判定故障,很容易就找出问题
(2)只是现场显示的仪表,怀疑显示数据不正常,可根据工艺环境估计数据,相去太远,就只检查调试仪表就行了
(3)现场控制的仪表,怀疑显示数据不正常,可将自动脱开,观察,固定工艺条件的数据判定采集数据是否正常;如结果不稳定,也先判定数据采集是否正常,方法同上,因为数据采集不正常,控制结果肯定不行,不稳定。
以上问题判断正确后,在检查软手动输出的时候,执行机构是否正常开动。最后再调整PID参数等等。